Untitled Document
Promovendus in de sappen
Sapfabriek/Gertjan Harberink
Foto/Bram Saeys
Promovendus Jeroen Fey loopt sinds enkele jaren nooit
meer gedachtenloos langs een schap met vruchtensappen in de supermarkt.
Hij kijkt hoe de sappen in het rek staan, hoe ze gepresenteerd
worden en is bijzonder kien op nieuwe productintroducties. Het
is de beroepsdeformatie van een promovendus in de sappen. Fey
volgde de ontwerpersopleiding Computional Mechanics bij het Stan
Ackermans Instituut en promoveert 7 november op een ontwerpmethode
om een sapfabriek te ontwerpen en te optimaliseren.
Nederlanders drinken elk jaar meer vruchtensap. De Vereniging
Nederlandse Frisdranken Industrie (NFI) becijferde onlangs dat
we met z'n allen gemiddeld 21,4 liter vruchtensap per jaar drinken.
De afgelopen jaren is die hoeveelheid alleen maar toegenomen.
Tien jaar geleden dronken we nog 18,5 liter per jaar. De grootste
producent van vruchtensap in Nederland is Riedel, onderdeel van
Friesland Coberco Dairy Foods. Hoeveel liter sap er jaarlijks
door de fabriek in Ede stroomt is bedrijfsgeheim. Promovendus
Jeroen Fey, 'Industrial Engineer' bij Riedel, houdt het op enkele
honderden miljoenen, maar treedt liever niet in details. Een substantieel
deel van Riedels omzet wordt bepaald door de twee klassiekers
onder de vruchtensappen: Goudappeltje en Appelsientje.
Riedel wil,
ondanks de heftige concurrentie op de markt, nog elk jaar blijven
groeien. Het is dus zaak een optimaal functionerende productiefaciliteit
te hebben waar al die liters vocht probleemloos gemaakt kunnen
worden. En dat is nog een heel karwei.
Het leven van een vruchtensapje begint meestal niet in Nederland
maar in landen met een aangenaam klimaat zoals Brazilië,
waar de vruchten geteeld worden. De concentraten, de aroma's en
de vezels voor de vele liters Appelsientje, Goudappeltje en tal
van andere A-merken worden na het plukken van de vruchten in de
landen van herkomst van elkaar gescheiden en naar Nederland vervoerd.
In Ede worden deze drie elementen weer in de juiste verhoudingen
gemengd en 'op natuurlijke sterkte gebracht' met oerhollands Veluws
bronwater. Vervolgens worden de sappen gepasteuriseerd en verpakt
voor transport naar de winkel. Het laatste deel van dit traject,
het mengen, vullen, pasteuriseren en verpakken is het gedeelte
waar Fey zich in verdiept heeft.
Efficiënter
Vroeger was de sappenmarkt klein. Het aantal sappen in het supermarktschap
bleef overzichtelijk. "Het was vroeger een eenvoudige fabriek
met een productlijn voor vijf sappen", zegt Fey. "Langzamerhand
evolueerde de fabriek. Steeds werden er stukjes aan de fabriek
geplakt om het pakket uit te kunnen breiden. Alles liep door elkaar
heen. Per week werd gepland welke producten in welke hoeveelheden
gemaakt zouden worden. Op een lijn werden veel verschillende producten
gemaakt. Het werd tijd om eens te kijken naar de fabriek. Doen
we het wel op de goede manier? Kan het beter, slimmer en efficiënter?"
Om daar achter te komen, moest Fey het bedrijf eerst van binnenuit
leren kennen. Vier dagen per week treinde hij op en neer naar
Ede. Eén dag per week was hij op de universiteit. "Ik
heb dat eerste jaar vooral geleerd hoe de bereidingsafdeling functioneerde
en hoe alles in elkaar zat. Als gevolg van dat werk leerde ik
het product vanzelf waarderen. Vruchtensap is een prachtig product
waar veel meer achterzit dan je denkt als je de pakken in het
rek van de winkel ziet staan."
Het is dringen op de sap-schappen van supermarktketens. De monopoliepositie
van appel- tomaten- en sinaasappelsap is verdwenen. Nieuwe producten
zijn er in overvloed. Denk maar aan de nieuwste zuiveldranken
die melkproducten met een sapsmaakje combineren. Of wat te denken
van functional drinks: sappen die niet alleen lekker smaken, maar
die ook een vitaminestoot geven. Een trend zijn de licht doordrinkbare
sappen: combinaties van frisdranken en vruchtensap.
Het assortiment wordt niet alleen breder, maar ook nog beter van
kwaliteit. Zo is de kwaliteit van Appelsientje nu beter dan pakweg
tien jaar geleden. Fey: "Je moet de sappen voortdurend blijven
verbeteren. Tegenwoordig is de kwaliteit van de huismerken van
de grote supermarkten sterk verbeterd. Je kunt het je niet veroorloven
om stil te blijven staan, anders kiest de klant voor een ander
merk. Aan kwaliteit moet je dus blijven werken, dat is voor ons
essentieel." Behalve kwalitatief hoogstaand moet een sapfabriek
ook flexibel zijn. "We moeten blijven innoveren. Nieuwe sappen
introduceren, nieuwe combinaties bedenken. Het is van belang om
zo snel mogelijk een nieuw product in productie te kunnen nemen
om de tijd tussen het idee en de introductie zo kort mogelijk
te houden."
Pijnpunt
Met die gegevens ging Fey aan de slag. Belangrijkste pijnpunt:
de fabriek was een complex geheel van productielijnen die kriskras
door elkaar liepen. Hoe de verschillende productielijnen bezet
werden en welke tanks en machines aan elkaar gekoppeld werden,
verschilde van week tot week. Een situatie die in de loop der
jaren kon ontstaan, omdat binnen het snelgroeiende bedrijf zelden
op een meer abstract niveau naar de productielijnen kon worden
gekeken.
Om het productieproces zo efficiënt mogelijk te maken, knipte
Fey het productassortiment in zes verschillende stukken. Elk stuk
krijgt zijn eigen productielijn waar achtereenvolgens gemengd,
gevuld, gepasteuriseerd en verpakt wordt. De mensen die aan een
productielijn werken, zijn van het begin tot het eind verantwoordelijk
voor 'hun', product. Voorheen bediende één operator
de menginstallaties en een andere loste de vrachtwagens. Nu is
een operator bezig met de volledige bereiding van een productgroep,
de machines voor die productgroep staan zo dicht mogelijk bij
elkaar: een aanpak die groepentechnologie wordt genoemd.
Die opvatting leidde bij een aantal Riedel-collega's tot opgetrokken
wenkbrauwen. Fey zou capaciteit laten liggen. "Dat is niet
onwaar", zegt Fey. "De Appelsientje-lijn is bij wijze
van spreken altijd bezet. Maar er zijn ook lijnen die nooit volledig
bezet zijn. Daar laat je dus capaciteit liggen." Fey becijferde
echter dat dit in de kosten niets uitmaakt. Wat blijkt: apparaten
die voor verschillende productlijnen gebruikt worden hebben tal
van aanpassingen nodig. Een apparaat dat voor vijf verschillende
producten ingezet wordt, heeft bijvoorbeeld verschillende kleppen
nodig om hem op andere machines aan te kunnen sluiten. "Eén
zo'n klep kost bij benadering vijftienduizend gulden. En dan hebben
we het nog niet eens over alle pijpen en pompen die er vervolgens
nodig zijn om de producten overal naar toe te transporteren. Het
systeem is niet alleen duur en omslachtig, het is ook nog eens
bijzonder foutgevoelig. Mijn oplossing verdient zichzelf terug."
Verder bracht Fey nauwgezet in kaart hoe duur het hele productieproces
is. Voor elke stap in het productieproces berekende hij de kosten.
"Het filteren van appelsap blijkt een dure aangelegenheid",
zegt Fey. "Als je dat weet kun je vervolgens gaan nadenken
over manieren om dat slimmer en goedkoper te doen."
CoolBest
Riedel is inmiddels begonnen met het implementeren van de ideeën
en concepten die Fey in zijn proefontwerp vastlegde. Vorige week
werd de eerste productielijn van de eerste productgroep in werking
gesteld. Tegelijkertijd vervangt de fabriek haar verouderde besturingssysteem
door een nieuwere variant. Tegen 2002 moet de hele omzetting van
de oude naar de nieuwe situatie voltooid zijn. Spannende tijden,
beaamt Fey.
Over de totale besparing die zijn methode oplevert, blijft Fey
liever wat vaag, want ook dat zijn bedrijfsbelangen. Het totale
project verdient zich echter heel snel terug. De efficiëntere
indeling van de fabriek heeft ook gevolgen voor het personeel.
Al het werk kan straks door zeventig procent van het huidige aantal
werknemers gedaan worden.
Blijft de vraag of Fey al dat sap nog niet vreselijk beu is.
Zelf zegt hij van niet. Tussen de middag drinkt hij meestal één
van de luxere CoolBest sappen . Het zijn die vruchtensappen waarvan
Fey vindt dat ze het echte, versgeperste sap het beste benaderen.
"Nog vijf jaar", voorspelt Fey, "en we maken sappen
die smaken alsof ze versgeperst zijn." /.
